Завод «Интерскол» в Алабуге. Интервью с Сергеем Немковым / Новости / Медиа-центр / Выставка MITEX

По материалам www.master-forum.ru : Официального сайта журналов «Инструменты», «GardenTools» и «Всё для стройки и ремонта» серии «Потребитель»

Нам стало известно, что «Интерскол» запускает свой завод в Алабуге. За подробностями мы обратились к директору департамента маркетинга компании Сергею Немкову.

Сергей, можно ли кратко рассказать о заводе «Интерскола»?

За 10 лет, которые прошли с момента строительства завода «Интерскол» в Алабуге, поменялись многие технологии, особенно это коснулось аккумуляторной техники. Да и сетевой инструмент не стоял на месте, хотя внешне выглядит всё так же — внутри произошли серьёзные изменения, взять хотя бы технологию «Квадро», которая была разработана для производства сетевых двигателей «Интерсколом». Кроме того, в 2013 году мы не собирались производить бензоинструмент на своём заводе, а сейчас уже занимаемся этим. Поэтому правильно говорить о техническом перевооружении производственной площадки, а не о запуске нового завода.

Как я уже сказал, мы значительно расширяем ассортимент производимой техники. Если раньше у нас были аккумуляторная техника и в основном сетевой инструмент, то сейчас запускается производство по трём направлениям:

аккумуляторная техника («АПИ», «АПИ Макс»),
сетевой инструмент (УШМ, перфораторы, дрели),
садовая бензотехника (культиваторы, мотоблоки, снегоуборщики, кусторезы, триммеры, бензопилы) и генераторы.

В связи с перезапуском производства мы планируем получить сертификат СТ-1, который позволит нам поставлять нашу технику для тендеров, где нужна именно российская продукция.

На настоящий момент мы подтвердили наш статус резидента ОЭЗ Алабуга.

Заводской корпус полностью готов к началу производства, вся инфраструктура, обеспечивающая жизнеобеспечение завода, функционирует.

Заканчивается монтаж оборудования, ведутся пуско-наладочные работы.

Какие технологические процессы будут проходить на заводе?

На заводе создаётся инженерный центр, который возьмёт на себя функцию разработки новой техники. Уже сейчас есть серьёзные наработки в улучшении сетевых двигателей: технология «Квадро», про которую я уже говорил,— это новое слово в сетевых двигателях, она позволила снизить массу инструмента практически на килограмм, с сохранением мощности.

Совместно с Самарским техническим университетом под эгидой Минпромторга ведутся работы по созданию новых аккумуляторных батарей повышенной ёмкости на элементах нового типа. Создаются промышленные образцы батарей нового типа с переключаемым напряжением, причём это будет не два напряжения, как в изделиях одного из ушедших с российского рынка производителей, а несколько, что, безусловно позволит значительно повысить мощностные характеристики аккумуляторной техники и увеличить время работы на одном заряде.

Конечно, было бы невозможно разрабатывать и производить все эти наукоёмкие разработки без своей производственной базы. Поэтому завод оснащён оборудованием, которое позволит прямо на месте модернизировать технику, внедрять новые технологии, а для этого нужно соответствующее оснащение, и оно у нас есть:

термообработка токами высокой частоты;
механическая обработка (токарная, фрезерная, зубофрезерная, расточная, сверлильная, шлифовальная);
обработка металлов давлением (штамповка);
ремонт технологической оснастки и специальных инструментов;
складирование и внутренняя логистика;
сборка и испытания;
упаковка.

Основные производственные цеха:

мехобработка и покраска;
производство коллекторных двигателей;
производство аккумуляторных батарей;
производство бензомоторной техники;
инструментальный;
сборочный-испытательный.

Какое предполагается техническое оснащение завода?

Набор техники довольно традиционен для современных серьёзных производств:

токарные автоматы,
термообрабатывающие автоматы,
зубофрезерные автоматы,
многокоординатные обрабатывающие центры,
шлифовальные автоматы,
автоматические линии для производства якорей и статоров электродвигателей, включая пропитку обмоток и балансировку,
линия порошковой окраски,
инжекционно-литьевые машины (термопластавтоматы).

Безусловно, для серьёзного производства необходим не менее серьёзный контроль качества выпускаемой продукции, и у нас есть все оборудование для этого:

приборы контроля зубчатого профиля,
координатно-измерительные машины,
металлографические микроскопы,
микротвердомеры.

Ну и, конечно же, сборочно-испытательные линии.

Это оборудование позволит не только выпускать традиционную линейку инструментов «Интерскол», но и оперативно разрабатывать и вводить в производство новые модели, на замену уходящим с российского рынка брендам.

Расскажите подробнее о производственном процессе.

Расскажу на примере производства электродвигателей для сетевого инструмента. На высокоточном прессе штампом вырубают из электротехнической стали листы статора и якоря, после чего их сразу собирают в пакеты. Позже, они соединятся с валом двигателя через изоляционную втулку.

Вал якоря вытачивается из калиброванного прутка на токарных автоматах за одну установку, обеспечивая тем самым идеальную точность и соосность поверхностей. Далее места, предназначенные для установки подшипников и нарезки зубьев, подвергаются ТВЧ закалке и шлифовке на автоматическом круглошлифовальном станке. После этого заготовка поступает на зубофрезерный автомат. С целью получения качественной зубчатой передачи нарезка зубьев происходит на термообработанном материале.

Сборка якоря и статора электродвигателя. Сборка якоря начинается с заливки изоляционной втулки. Вал якоря и пакет якоря в качестве закладных элементов устанавливаются в пресс-форму термопресса, сюда же под давлением впрыскивается нагретый изолирующий материал, выдерживается несколько секунд, после чего деталь снимается и поступает на автоматические сборочные линии. Здесь выполняется сборка якоря электродвигателя:

установка коллектора и вентилятора;
укладка пазовой изоляции;
намотка эмаль-провода;
установка клиньев пазовой изоляции;
пропитка;
зачистка коллектора;
балансировка якоря (подшипники устанавливаются позже, на этапе сборки электроинструмента);
нанесение лазерной маркировки на пакете.

Практически одновременно собирается статор:

намотка эмаль-провода;
пропитка;
установка лобовины;
установка контактов;
нанесение лазерной маркировки.

Линии сборки якорей и статоров оснащены станциями выходного контроля: 100% изготавливаемой продукции тщательно проверяются в автоматическом режиме.

Сборка электроинструмента. Сборочные линии разделены на определённое количество постов, оборудованных для выполнения конкретных операций. Заготовки и комплектующие перемещаются между постами по конвейеру на паллетах.

Полностью собранный инструмент проходит приёмо-сдаточные испытания по специально разработанным методикам, после чего упаковывается и отправляется на склад готовой продукции.

Приёмо-сдаточные испытания. В соответствии с требованиями действующих стандартов весь выпускаемый электроинструмент проходит приёмо-сдаточные испытания на специальном стенде. На данном этапе выполняется обкатка каждой единицы конечной продукции в течение 10–15 минут с последующим контролем электрических характеристик, в том числе проверкой на пробой изоляции, измерением параметров холостого хода, потребляемой мощности и тока. После этого изделие получает соответствующую отметку в паспорте и отправляется на упаковочный участок.

Получается, что это будет практически производство полного цикла, разве что кроме литья…

Действительно, алюминиевое литьё у нас не входит сейчас в технологический процесс. Скажем так, из предыдущего опыта мы извлекли серьёзные уроки, поэтому начинаем производство с критически важных для качества продукции операций. Потом мы углубим локализацию и перейдём на полный цикл.

Есть ли у вас собственные разработки?

Разумеется. К примеру, есть несколько патентов на аккумуляторные батареи типа слайдер на основе литий-ионных систем. Мы собираемся приобрести две автоматические линии для сборки наших аккумуляторных батарей для платформы «АПИ». Это — не единственная собственная разработка. «Интерскол» на рынке уже более 31 года, с учётом того, что мы — не представительство зарубежного производителя, а сами является отечественным производителем, счёт на разработки идёт на десятки.

Мы используем опыт лучших образцов тех производителей, которые были вынуждены уйти с российского рынка, чтобы шагнуть ещё дальше и получить технику, которая бы превосходила продукцию Metabo, Bosch, DeWALT и прочих.

Кроме того, мы не «убрали в стол» замысел создать собственный бесщеточный (вентильный) двигатель и теперь активно развиваем данную идею в нашем научно-образовательном центре. В частности, сейчас ведутся опытно-конструкторские работы по производству на наших мощностях сетевых шлифовальных машин с бесщёточным мотором.

И, конечно же, на базе научно-образовательного центра будет проходить подготовка кадров, в которых есть определенный дефицит.

Какие модели планируется производить на заводе?

На старте мы планируем около 17 аккумуляторных инструментов с бесщёточным двигателем, примерно 20–25 сетевых инструментов и около 18 бензиномоторных моделей.

Когда закончится основное технологическое перевооружение и завод заработает?

Полагаю, что к концу октября завод будет запущен, и мы сможем пригласить туда наших партнёров, в том числе и ваше издание.

В ноябре в Набережных Челнах должна состояться конференция «Единой платформы», и в принципе мы рассматриваем вопрос посещения её участниками нашего предприятия. Вообще, конечно, будем вывозить дилеров, менеджеров и продавцов на экскурсии по заводу, как мы делали в 2014–2015 годах.

Интервью подготовили Любовь БАЛАБОЛИНА и Алексей МЕСНЯНКИН

19 октября 2022 года

Возврат к списку